(1) Valg av behandlingsmetoder
Valget av prosesseringsmetoden er å sikre prosesseringsnøyaktighet og overflateuhet på den bearbeidede overflaten. Fordi det generelt er mange prosesseringsmetoder for å oppnå samme nivå av nøyaktighet og overflateuhet, er det nødvendig å skille krav til form, størrelse og varmebehandling i delene når du velger i praksis. For eksempel kan maskineringsmetoder som kjedelig, reaming og sliping for det 7-nivå presisjonshull oppfylle nøyaktighetskravene, men hullene på boksen kropp bruker generelt kjedelig eller reaming i stedet for sliping. Generelt bør reaming velges for småskala kassehull, og kjedelig bør velges når hulldiameteren er større. I tillegg bør vi også vurdere etterspørselen etter forbruksrate og økonomi, så vel som den praktiske situasjonen til fabrikkens forbrukerutstyr. Den økonomiske prosesseringsnøyaktigheten og overflatens ruhet ved vanlige prosesseringsmetoder kan finnes i de relevante prosesshåndbøkene.
(2) En tau -hersker med en viss behandlingsplan
Maskinering av sammenlignbare presisjonsflater på deler oppnås ofte gradvis gjennom grov maskinering, semifinishing og etterbehandling. Det er ikke nok for disse overflatene å velge den tilsvarende endelige behandlingsmetoden basert på kvalitetskravene, og behandlingsplanen fra blank til den endelige formen må bestemmes riktig. Når du bestemmer behandlingsplanen, først og fremst, i henhold til kravene til nøyaktigheten og overflatens ruhet på den primære overflaten, må det være behandlingsmetoden som kreves for å nå disse kravene. For eksempel, for hull med en liten diameter på IT7 -presisjon, når den endelige prosesseringsmetoden er fin reaming, blir den generelt behandlet gjennom boring, reaming og grov reaming før den fine reamingen.
For det fjerde, skillet mellom prosesser og trinn
(1) Skillet av prosessen
Behandlingsdeler på et CNC -maskinverktøy kan være mer konsentrert i prosessen, og de fleste eller alle prosessene kan fullføres så mye som mulig i ett oppsett. Først av alt, ifølge deletegningen, tenk på om den behandlede delen kan fullføre behandlingen av hele delen på et CNC -maskinverktøy. Hvis ikke, bør du bestemme hvilken del som skal behandles på CNC -maskinverktøyet og hvilken del som vil bli behandlet på andre maskinverktøy. Behandlingstrinnene til delene blir avviklet.
(2) Arbeidsavdelingen
Skillet mellom arbeidstrinn bør hovedsakelig vurderes fra aspektene ved maskineringsnøyaktighet og kraft. Det er ofte nødvendig å velge forskjellige verktøy og kutte parametere i en prosess, og stoppe behandlingen på forskjellige overflater. For å lette analysen og beskrivelsen av den mer kompliserte prosessen, blir prosessen delt inn i prosesstrinn. Følgende tar et maskineringssenter som et eksempel for å illustrere tau -linjalen for prosesstrinn:
1) Den samme overflaten er ferdig ved å grov, semifinishing og etterbehandling etter tur, eller alle bearbeidede overflater skilles ved grov og etterbehandling.
2) For deler med både fresede ansikter og kjedelige hull, kan ansiktet freses først og deretter kjedelig. I henhold til denne metoden for å skille arbeidstrinnene, kan du fremme nøyaktigheten til hullet. På grunn av den høye skjærekraften under fresing, er arbeidsstykket utsatt for deformasjon. Ansiktet blir malt og deretter kjeder hullet seg for å tillate en periode med utvinning for å redusere innvirkningen på nøyaktigheten av hullet forårsaket av deformasjonen.
3) Del arbeidstrinn etter verktøy. Reverseringstiden for noen maskinverktøy er kortere enn verktøyets endringstid. Du kan velge å dele arbeidstrinnene med verktøy for å redusere antall verktøyendringer og fremme behandlingskraften.
Kort sagt, skillet mellom prosesser og trinn bør vurderes omfattende basert på de strukturelle egenskapene til spesifikke deler, ferdighetskrav og andre forhold.
Fem, valg av utstyr og inventar for deler
(1) Base tau -linjalen over posisjonsanordningen
1) Streber etter å være i samsvar med referanseindeksene for planlegging, prosess og programmeringsregnskap.
2) Forsøk å redusere antall klemmetider, og behandle alle overflatene som skal behandles etter posisjonering og klemming en gang så mye som mulig.
3) Unngå å bruke manuelle justeringsbehandlingsordninger som okkuperer maskinen for å gi full spill til effektiviteten av CNC -maskinverktøy.
(2) Velge basetau -herskeren av inventar
Egenskapene til CNC -maskinering fremmet to grunnleggende krav til inventar: en er å sikre at koordinatretningen til armaturen er relativt festet med koordinatretningen til maskinverktøyet; Den andre er å harmonisere skalaforholdet mellom delen og maskinverktøykoordinatsystemet. I tillegg må vi vurdere følgende fire poeng:
1) Når partiet med deler ikke er store, bør modulære inventar, justerbare inventar og andre generelle inventar brukes så mye som mulig for å forkorte produksjonstiden og spare forbrukskostnader.
2) Tenk bare på bruken av spesielle inventar når masseforbruk, og streber etter å ha en enkel struktur.
3) Lasting og lossing av deler skal være rask, praktisk og pålitelig for å forkorte maskinens stoppetid.
4) Delene på armaturen skal ikke hindre maskinering av overflaten på delene med maskinverktøyet, det vil si at inventar skal åpnes og den støt osv.).
Seks, valg av verktøy og skjæreparametere bestemmes
(1) Valg av verktøy
Valg av skjæreverktøy er et av de viktige innholdene i CNC -maskineringsprosessen. Det påvirker ikke bare maskineringskraften til maskinverktøyet, men påvirker også direkte maskineringskvaliteten. Ved programmering krever valg av verktøy generelt vurdering av faktorer som prosesseringsmulighetene til maskinverktøyet, innholdet i prosessen og materialet i arbeidsstykket. Sammenlignet med tradisjonelle maskineringsmetoder, har CNC -maskinering høyere krav til å kutte verktøy. Ikke bare krever det høy presisjon, god stivhet og høy holdbarhet, men krever også stabile dimensjoner og praktisk justeringer av utstyret. Dette krever bruk av nye materialer av høy kvalitet for å produsere CNC-maskineringsverktøy, og optimalisering av verktøyparametere.
Når du velger et verktøy, skal dimensjonene til verktøyet være kompatible med overflatedimensjonene og formen på arbeidsstykket som skal behandles. I prosessen med produksjon brukes sluttfabrikker ofte til å behandle de perifere konturene av flate deler. Når du fresefly, bør du velge sementert karbidinnsatsfreser; Når du behandler sjefer og spor, velger du høyhastighets stål sluttfabrikker; Når du behandler grove overflater eller grove maskineringshull, kan du velge sementert karbidinnsatsfreser. Når du velger en endefabrikk for behandling, anbefales de relevante parametrene til verktøyet å bli valgt i henhold til opplevelsesdataene. Ball-end fresing av kutter brukes ofte til overflatebehandling, men når du behandler flate overflater, kuttes kutteren med den øverste kanten av ballenden, og skjæreforholdene er dårlige, så ringkuttere skal brukes. I en enkelt stykke eller liten batchproduksjon, for å erstatte multi-koordinatkoblingsmaskinverktøy, brukes ofte trommekuttere eller koniske kuttere til å behandle noen variable skrådeler på flyet pluss sett tannplatefresere, som er egnet for CNC-maskin Verktøy med fem-akset kobling. For øvre prosessering av noen sfæriske overflater er kraften nesten ti ganger høyere enn for en kule-ende fresekutter, og god prosesseringsnøyaktighet kan oppnås.
På Machining Center er forskjellige verktøy separat montert på verktøyets magasin, og verktøyvalget og verktøyendringsoperasjonene stoppes når som helst i henhold til programreglene. Derfor er det nødvendig å ha et sett med tilkoblingsstenger for tilkobling av vanlige verktøy, slik at standardverktøy som brukes i boring, kjedelig, utvidelse, reaming, fresing og andre prosesser kan raskt og nøyaktig installeres på spindel- eller verktøymagasinet til maskinen verktøy. Som programmerer bør du forstå de strukturelle dimensjonene og justeringsmetodene til verktøyholderen som brukes på maskinverktøyet, og justere skalaen slik at de radielle og aksiale dimensjonene til verktøyet må bestemmes under programmering. For tiden bruker mitt lands maskineringssenter TSG øst-vest-systemet, og skaftet har to typer: rett skaft (tre spesifikasjoner) og konisk skaft (fire spesifikasjoner), inkludert totalt 16 kniver for forskjellige formål.
(2) Skjæringsmengden bestemmes
Skjæringsmengden inkluderer spindelhastigheten (skjærehastighet), mengden bakskjæring og mengden fôr. Når det gjelder forskjellige behandlingsmetoder, må forskjellige skjæreparametere velges, og de skal sammenstilles i programlisten. Rimelig valg av kuttmengden til tau -linjalen er at under grov maskinering er det fremover forbruksraten generelt hovedfaktoren, men økonomi og prosesseringskostnader bør også vurderes; Semifinishing og etterbehandling skal koordineres med forutsetningen om å sikre kvalitetskraft, økonomi og prosesseringskostnader. Den spesifikke verdien bør bestemmes i henhold til Machine Tool Manual, Cutting Parameter Manual og separat erfaring.
Syv, verktøyinnstillingspunktet og verktøyendringspunktet bestemmes
Når du programmerer, bør du velge orientering av "verktøyinnstillingspunkt" og "verktøyendringspunkt". "Verktøyinnstillingspunktet" er utgangspunktet for verktøyet i forhold til bevegelsen av arbeidsstykket når du maskinerer deler på CNC -maskinverktøyet. Fordi programsegmentet opprinnelig blir utført fra dette punktet, kalles også verktøyinnstillingspunktet "programstartpunktet" eller "verktøyets utgangspunkt".
Tau -herskeren for å velge knivpunkt er:
1. Tilrettelegge for bruk av digital prosessering og forenkle programmering;
2. Det er enkelt å justere på maskinverktøyet og enkelt å sjekke under behandlingen;
3. Behandlingsfeilen forårsaket er liten.
Verktøyinnstillingspunktet kan velges på arbeidsstykket eller på utsiden av arbeidsstykket (for eksempel på inventaret eller på maskinverktøyet), men det må ha en viss dimensjonstilkobling med posisjons -natomet til delen. For å fremme maskineringsnøyaktigheten, bør verktøyinnstillingspunktet velges så langt som mulig på planleggingsreferansen eller prosessreferansen til delen, for eksempel arbeidsstykket plassert av hullet, kan sentrum av hullet velges som verktøyet Innstillingspunkt. Retningen til verktøyet er på linje med dette hullet, slik at "verktøyposisjonspunktet" og "verktøyinnstillingspunktet" sammenfaller. Den vanlige kalibreringsmetoden i fabrikker er å installere skiveindikatoren på maskinverktøyets spindel, og deretter rulle maskinverktøyets spindel for å gjøre "verktøyposisjonspunktet" forskjellig fra verktøyinnstillingspunktet. Jo bedre inkompatibilitet, jo høyere er nøyaktigheten av verktøyinnstillingen. Det såkalte "verktøyets plasseringspunkt" refererer til spissen av et vendeverktøy og et kjedelig verktøy; spissen av en bor; Midt på bunnoverflaten på endefabrikken og endefabrikkhodet, og midten av ballenden av en ballendemølle. Etter delene og utstyret har arbeidsstykkets koordinatsystem og maskinverktøykoordinatsystemet en viss skalaforbindelse. Etter at arbeidsstykkets koordinatsystem er satt, er den første koordinatverdien til den første blokken fra verktøyinnstillingspunktet; Koordinatverdien for verktøyinnstillingspunktet i maskinverktøykoordinatsystemet er (x0, y0). Ved programmering etter absolutt verdi, uavhengig av om verktøyets innstillingspunkt og arbeidsstykke opprinnelse kan sammenfalle, er de x2 og y2; Når programmering etter trinnvis verdi, når innstillingspunktet for verktøyet sammenfaller med arbeidsstykkets opprinnelse, er koordinatverdien til den første blokken når X2 og Y2 ikke overlapper hverandre, den er (X1 + X2), Y1 + Y2). Verktøyinnstillingspunktet er ikke bare starten på programmet, men også slutten av programmet. Derfor er det nødvendig å vurdere den gjentatte nøyaktigheten av verktøyinnstillingspunktet i batchproduksjon. Nøyaktigheten kan kontrolleres med koordinatverdien (x0, y0) av verktøyinnstillingen peker bort fra maskinens opprinnelse. Den såkalte "maskinens opprinnelse" refererer til et fast grensepunkt på maskinverktøyet. For en dreiebenk refererer det for eksempel til skjæringspunktet mellom reverseringssenteret i dreiebenk i dreiebenk og endeflaten til hodet chuck. Når verktøyet må endres under maskineringsprosessen, bør verktøyets endringspunkt styres. Det såkalte "verktøyendringspunktet" er orienteringen til verktøyholderen når det indekseres og endres. Dette punktet kan være et fast punkt (for eksempel et maskineringssentermaskinverktøy, orienteringen til verktøyendringsmanipulatoren er fast), eller et vilkårlig punkt (for eksempel en dreiebenk). Verktøyets endringspunkt skal være plassert utenfor arbeidsstykket eller inventaret, og verktøyholderen berører ikke arbeidsstykket eller andre deler når det indekseres. Den angitte verdien kan bestemmes ved praktiske målemetoder eller regnskap.
8. Behandlingsveien er definitivt bestemt
Ved CNC -maskinering kalles banenes veiposisjonspunkt relatert til bevegelsen av arbeidsstykket maskineringsveien. Ved programmering er det følgende punkter for å bestemme lengden på behandlingsveien:
1) Behandlingsveien skal sikre nøyaktigheten og overflateuheten til de bearbeidede delene, og kraften skal være høy.
2) Gjør numerisk beregning enkelt for å redusere mengden programmeringsarbeid.
3) Behandlingsveien skal være den korteste, slik at den kan redusere programsegmentet og tidspunktet for det tomme verktøyet. Når det gjelder grad og så videre, må det være et enkelt pass, eller flere pass for å fullføre behandlingen, og i freseprosessen, om du vil velge nedfresing eller oppskåret fresing, etc.
For punktkontrollerte CNC-maskinverktøy er det bare høy posisjonsnøyaktighet som er nødvendig, og posisjoneringsprosessen er så rask som mulig, og bevegelsesveien til verktøyet i forhold til arbeidsstykket er irrelevant. Derfor bør slike maskinverktøy ordne verktøystien i henhold til den korteste tomgangsavstanden. I tillegg må den aksiale bevegelsesskalaen til verktøyet bestemmes. Størrelsen bestemmes hovedsakelig av hulldybden til den maskinerte delen, men noen hjelpe skalaer bør også vurderes, for eksempel introduksjonsavstanden og overkjør mengden av verktøyet.
