Materialene som vanligvis brukes i platebehandling er kaldvalset plate (SPCC), varmvalset plate (SHCC), galvanisert plate (SECC, SGCC), kobber (Cu) messing, rød kobber, beryllium kobber, aluminiumplate (6061, 5052) 1010, 1060, 6063, duralumin, etc.), aluminiumsprofiler, rustfritt stål (speil, børstet, matt), avhengig av produktets rolle, er valg av materialer annerledes, og må generelt vurderes fra produktets bruk og kostnad.
1. Kaldvalset ark SPCC brukes hovedsakelig til elektroplatering og bakingslakkdeler, lave kostnader, enkel å form og materialtykkelse ≤ 3,2 mm.
2. Hot-rullet ark SHCC, materiale T≥3,0 mm, bruker også elektroplaterende, bakingslakkdeler, lave kostnader, men vanskelig å danne, hovedsakelig flate deler.
3. Galvanisert ark SECC, SGCC. SECC elektrolytisk brett er delt inn i N -materiale og P -materiale. N Materiale brukes hovedsakelig til overflatebehandling og høye kostnader. P -materiale brukes til sprayede deler.
4. Kobber; Bruker hovedsakelig ledende materiale, og overflatebehandlingen er nikkelplatering, kromplating eller ingen behandling, noe som er kostbart.
5. Aluminiumsplate; Bruk generelt overflatekromat (J11-A), oksidasjon (ledende oksidasjon, kjemisk oksidasjon), høye kostnader, sølvplatting, nikkelbelegg.
6. Aluminiumsprofiler; Materialer med komplekse tverrsnittsstrukturer er mye brukt i forskjellige underbokser. Overflatebehandlingen er den samme som aluminiumsplaten.
7. rustfritt stål; hovedsakelig brukt uten overflatebehandling, høye kostnader.
Tegningsgjennomgang
For å kompilere prosessstrømmen til en del, må vi først kjenne de forskjellige tekniske kravene til deletegningen; Da er tegningsgjennomgangen den viktigste lenken i samlingen av delprosessstrømmen.
1. Kontroller om tegningen er fullført.
2. Forholdet mellom tegningen og utsikten, om merkingen er klar og fullstendig, og dimensjonsenheten er merket.
3. Montering av forhold, montering krever viktige dimensjoner.
4. Forskjellen mellom den gamle og den nye versjonen av grafikken.
5. Oversettelse av bilder på fremmedspråk.
6. Konvertering av tabellkontor.
7. Tilbakemelding og avhending av tegningsproblemer.
8. Materiale
9. Kvalitetskrav og prosessbehov
10. Den offisielle utgivelsen av tegningene må stemples med en kvalitetskontrollforsegling.
Forholdsregler
Den utvidede visningen er en planvisning (2D) utviklet basert på deletegningen (3D)
1. Utfoldelsesmetoden skal være egnet, og det skal være praktisk å spare materialer og prosessbarhet.
2. Velg rimelig gap og kanting, t = 2,0, gapet er 0,2, t = 2-3, gapet er 0,5, og kaningsmetoden vedtar langsider og korte sider (dørpaneler)
3. Rimelig vurdering av toleransedimensjoner: Negativ forskjell går til slutten, positiv forskjell går halvparten; Hullstørrelse: Positiv forskjell går til slutten, negativ forskjell går halvparten.
4. Burr retning
5. Tegn et tverrsnittsvisning ved å tegne tenner, trykke på nitring, rive, slå konvekse punkter (pakke), etc.
6. Kontroller materialet, tykkelsen og tykkelsestoleransen
7. For spesielle vinkler avhenger den indre radius for bøyevinkelen (generelt r = 0,5) av forsøksbøyningen.
8. Steder som er utsatt for feil (lignende asymmetri) bør fremheves
9. Forstørrede bilder bør legges til der det er flere størrelser
10. Området som skal beskyttes ved sprøyting, må angis
Produksjonsprosess
I henhold til forskjellen i strukturen til platedeler, kan prosessstrømmen være forskjellig, men totalen overskrider ikke følgende punkter.
1. Kutting: Det er forskjellige kuttemetoder, hovedsakelig følgende metoder
①. Skjærmaskin: Den bruker en skjærmaskin for å kutte enkle strimler. Det brukes hovedsakelig til å tilberede og behandle mold blanking. Det har lave kostnader og nøyaktighet under 0,2, men det kan bare behandle strimler eller blokker uten hull og ingen hjørner.
②. Punch: Den bruker et slag for å slå ut de flate delene etter å ha utfoldet delene på platen i ett eller flere trinn for å danne forskjellige materialformer. Fordelene er korte arbeidstid, høy effektivitet, høy presisjon, lave kostnader, og det er egnet for masseproduksjon. Men å designe formen.
③. NC CNC blanking. Når NC Blanking, må du først skrive et CNC -maskineringsprogram. Bruk programmeringsprogramvaren til å skrive det tegnet utfoldede bildet til et program som kan gjenkjennes av NC Digital Trawing Processing Machine. I følge disse programmene kan du slå hvert stykke på platen ett trinn av gangen. Strukturen er et flatt stykke, men strukturen påvirkes av strukturen til verktøyet, kostnadene er lav, og nøyaktigheten er 0,15.
④. Laserskjæring er å bruke laserskjæring for å kutte strukturen og formen på flatplaten på en stor flat plate. Laserprogrammet må programmeres som NC -skjæring. Den kan laste forskjellige komplekse former av flate deler, med høye kostnader og nøyaktighet på 0,1.
⑤. Sagingsmaskin: Bruk hovedsakelig aluminiumsprofiler, firkantede rør, tegnerør, runde stenger, etc., med lave kostnader og lav presisjon.
1. Montør: tellerer, tapping, reaming, boring
Motboringsvinkelen er vanligvis 120 ℃, brukt til å trekke nagler, og 90 ℃ brukt til tellersunkskruer og tapping av tommers bunnhull.
2. Flensing: Det kalles også hullekstraksjon og hullflensing, som er å trekke et litt større hull på et mindre basehull og deretter trykke på det. Det blir hovedsakelig behandlet med tynnere metall for å øke styrken og antall tråder. , For å unngå glidende tenner, vanligvis brukt for tynnplatets tykkelse, normal grunt flensing rundt hullet, er det i utgangspunktet ingen endring i tykkelse, og når tykkelsen tillates å bli tynnet med 30-40%, kan den være 40-høyere enn den normale flensende høyden. For en høyde på 60%kan den maksimale flenshøyden oppnås når tynning er 50%. Når platetykkelsen er større, for eksempel 2,0, 2,5 osv., Kan den tappes direkte.
3. Stansemaskin: Det er en prosesseringsprosedyre som bruker formforming. Generelt inkluderer slagbehandling av stansing, hjørnskjæring, blanking, stansing av konveks skrog (støt), stansing og riving, stansing, forming og andre prosesseringsmetoder. Behandlingen må ha tilsvarende behandlingsmetoder. Formen brukes til å fullføre operasjonene, for eksempel stansing og blankingformer, konvekse former, riveformer, stanseformer, dannende muggsopp, etc. Operasjonen legger hovedsakelig oppmerksomhet til posisjon og retning.
4. Trykknitting: Når det gjelder selskapet vårt, inkluderer trykknitring hovedsakelig trykknuterende nøtter, skruer og så videre. Den betjenes av hydraulisk trykknitingsmaskin eller stansemaskin, nagler den til platedeler og utvidet nitrende måte, må ta hensyn til retning.
5. Bøying; Bøying er å brette 2D flate deler i 3D -deler. Behandlingen må fullføres med en sammenleggbar seng og tilsvarende bøyformer, og den har også en viss bøyesekvens. Prinsippet er at neste kutt ikke vil forstyrre den første foldingen, og interferensen vil oppstå etter foldingen.
l Antall bøyestrimler er 6 ganger tykkelsen på platen under t = 3,0 mm for å beregne sporbredden, for eksempel: t = 1,0, V = 6,0 F = 1,8, t = 1,2, V = 8, F = 2,2 , T = 1,5, v = 10, f = 2,7, t = 2,0, v = 12, f = 4,0
l Klassifisering av sammenleggbare sengformer, rett kniv, Scimitar (80 ℃, 30 ℃)
l Når aluminiumsplaten er bøyd, er det sprekker, bredden på den nedre die -sporet kan økes, og den øvre die r kan økes (annealing kan unngå sprekker)
l betyr at du trenger oppmerksomhet når du bøyer: ⅰ tegning, nødvendig platetykkelse og mengde; Ⅱ Bøyningsretning
Ⅲ Bøyevinkel; Ⅳ bøyestørrelse; Ⅵ Utseende, ingen bretter er tillatt på elektroplaterte krommaterialer.
Forholdet mellom bøynings- og trykknitringsprosess er generelt den første trykkets naglerende og deretter bøyning, men noen materialer vil forstyrre trykkets nagler, og deretter trykke først, og noen krever bøyningstrykk naglerende bøyning og andre prosesser.
6. Sveising: Sveisedefinisjon: Avstanden mellom atomene og molekylene til sveisematerialet og Jingda -gitteret er integrert
① Klassifisering: En fusjonssveising: Argon Arc -sveising, CO2 -sveising, gasssveising, manuell sveising
B Trykksveising: Spotsveising, rumpesveising, støtsveising
C LAWING: Elektrisk kromsveising, kobbertråd
② Sveisemetode: En CO2 -gassskjerming sveising
B argonbue sveising
C spot sveising, etc.
d robot sveising
Valget av sveisemetode er basert på faktiske krav og materialer. Generelt brukes CO2 -gassskåret sveising for sveising av jernplate; Argon Arc -sveising brukes til sveising av rustfritt stål og aluminiumsplate. Robotsveising kan spare arbeidstimer og forbedre arbeidseffektiviteten. Og sveisekvalitet, reduser arbeidsintensiteten.
③ Sveisesymbol: Δ Filet-sveising, sveising av I-type, sveising av V-type, sveising av V-type V-type (V) V-type sveising med stumpe kanter (V), spot sveising (O), plug-sveising eller Spor-sveising (∏), Crimp-sveising (χ), ensidig V-formet sveising med stump kant (V), U-formet sveising med sløv, J-formet sveising med sløv, sveising av rygg, hver sveising
④ Pillinje og ledd
⑤ Manglende sveising og forebyggende tiltak
Spotsveising: Hvis styrken ikke er nok, kan det lages støter og sveiseområdet pålegges.
CO2 -sveising: høy produktivitet, lavt energiforbruk, lave kostnader, sterk rustmotstand
Argon Arc-sveising: grunne smeltedybde, langsom smeltehastighet, lav effektivitet, høy produksjonskostnad, wolfram inkluderingsdefekter, men har fordelene med bedre sveisekvalitet, og kan sveise ikke-jernholdige metaller som aluminium, kobber, magnesium, etc.
⑥ Årsak til deformasjon av sveising: utilstrekkelig forberedelse før sveising, må legge til inventar
Forbedring av prosessen for dårlig sveisearmatur
Dårlig sveisesekvens
⑦ Sveising Deformasjonskorreksjonsmetode: Flame korreksjonsmetode
Vibrasjonsmetode
Hamring
Kunstig aldring
